Migration System

Kalau bergelut di dunia automation pasti akan merasakan hal yang sangat tidak mengenakkan yaitu system yang pernah kita bangun pada suatu masa mengalami masalah dengan ketersediaan suku cadang yang sudah mengalami discontinued dari pabrikan pembuatnya.
sedangkan kita masih menanggung perbaikan dan perawatan dalam jangka panjang mengingat kita yang membangun system yang sedang berjalan saat ini.
Saat berada di lapangan tentulah banyak problem yang harus berhadapan dengan orang produksi yang tentu saja mempunyai kepentingan agar mesinnya tetap aman bekerja dan jika ada masalah bisa segera mungkin di selesaikannya.
untuk perbaikan jangka pendek yang saya lakukan jika ketemu masalah seperti ini adalah dengan menggantikan komponen yang rusak dengan mencari perbagian terkecil , jadi mau tidak mau harus berurusan dengan komponen-komponen kecil yang di solder, dan tentu saja dalam perbaikan memerlukan waktu yang agak lama karena kerumitan akan lebih banyak di temukan di bandingkan dengan mengganti card yang bermasalah, mengakibatkan breakdown mesin terlalu tinggi.
Selain pergantian komponen yang sering saya lakukan adalah penggantian komponen-komponen dalam bentuk blok yang masih bisa di gantikan dengan barang yang dapat di gunakan barang substitusi dengan produk baru.

Sebagai contoh di atas untuk drive analog sebelah kanan adalah DC drive Analog produk BBC , kalau sekarang mungkin tidak dapat lagi di beli barang penggantinya. Seandainya drive mengalami masalah maka di perbaiki per komponen yang tentu saja memakan banyak waktu dalam pengecekan dan perbaikan karena harus di cek satu persatu sampai di temukan komponen mana yang rusak dan di lakukan penggantian.
Ada kalanya komponen elektronik tidak di jual di pasaran apalagi untuk beli card nya sudah tidak di produksi lagi dan perusahaan BBC sudah tidak ada lagi di ganti  dengan ABB.
untuk menanggulangi hal tersebut di lakukan penggantian satu blok DC drive dengan produk yang baru dan masih di jual di pasaran dalam kasus panel ini diganti dengan DC drive  Mentor II walaupun penggantinya inipun sekarang sudah sulit untuk di beli lagi karena sudah keluar type yang baru , sebenarnya di ganti merek apapun bisa yang penting masih tersedia di pasaran dan masih merupakan produk baru dan masih di produksi. kadang kala saya mengganti dengan Mentor MP, DCM 800 , SINAMIC DC ,Parker dll
tergantung yang ada di pasaran.

ini salah satu penggantian dengan produk yang masih di produksi oleh pabrikan drive dengan Mentor MP karena produk Mentor II sudah tidak di produksi lagi , sehingga di masa yang akan datang akan lebih mudah mendapatkan part nya jika ada masalah dengan drive tersebut.

Untuk penggantian alat yang umum yang dapat dengan mudah digantikan dengan produk lain saya kira tidak menjadi masalah , apalagi penggantian peralatan di blok yang tidak memerlukan pemrograman atau setting khusus maka dapat dengan mudah di gantikan dengan produk lain terbaru , misalnya kontaktor , power supplay ,fuse , breaker dll.
Untuk barang yang perlu pemrograman misalnya drive, fault detection, tranducer, dll ,  dapat di lakukan dengan memahami konsep cara kerja mesin dan system yang ada.
Pada kasus yang saya ceritakan adalah penggantian PLC , karena PLC adalah yang mengatur sequencing mesin maka harus hati-hati menentukan perubahan system yang ada.
kebetulan saya mempunyai kasus untuk migrasi dari PLC Procontic produksi BBC yang sudah tidak ada di pasaran lagi.

di atas adalah penampakan PLC Procontic dengan CPU ED1803 , karena untuk perbaikan per komponen mengalami masalah komponen Ic yang terpasang tidak dapat di beli di pasaran lagi maka di putuskan untuk menggantikan dengan PLC yang masih ada di pasaran. , saya pilih untuk di gantikan dengan PLC Mitsubish CPU Q01.

Untuk menentukan PLC harus menghitung jumlah input/output yang ada di dalam sysytem yang ada , setelah semua jelas maka tinggal di lakukan wiring PLC dengan tidak merubah wiring terlalu banyak sehingga breakdown mesin dapat di buat seminimal mungkin.
pada produk yang lama menggunakan buffer Indput maupun output , sedangkan output PLC hanya berupa signal digital dari transistor saja maka saya pilih output mitsubishi dengan output transistor agar buffer PLC tetap dapat di gunakan kempali.


diatas adalah buffer Input yang masih saya pertahankan untuk mengurangi pekerjaan wiring kabel dan memperlambat penyelesaian masalah , kebetulan sedang di kejar target breakdown.

Gambar di atas menunjukkan bagaimana hasil dari PLC yang sudah di migrasika , terlihat buffer input dan output masih di pertahankan dan masih bekerja dengan baik.

Mesin kembali bekerja seperti sediakala tanpa banyak merubah wiring dan breakdown time bisa di tekan sesedikit mungkin.

Mungkin di lain waktu saya akan mengulas bagaimana cara migrasi PLC lama dengan merek yang sama atau dengan lain merek tanpa banyak melakukan perubahan.
sebenarnya saya ingin mengulas tentang PLC lama CPU S5 135U ,115U yang di migrasikan tanpa merubah wiring  Input dan Output masih di gunakan tetapi bisa migrasi ke CPU jenis baru mungkin menggunakan merek lain.
karena ini bukan petunjuk resmi pabrikan saya masih ragu untuk menjelaskan disini secara gamblang.
semoga bermanfaat............

Dasar Winder

Mumpung lagi liburan saya sempat-sempatin nulis setelah sekian lama tak menulis , hari ini mau kebut beberapa tulisan sambil cari-cari tulisan-tulisan lama untuk di publish secara umum semoga ilmunya bermanfaat bagi pemula yang sedang mengenal winder

bagi yang awam tentu masih bingung dengan istilah itu , nah biar mudahnya saya akan bercerita apa itu winder.
Winder sebenarnya sangat banyak kita temukan di dunia industri , yang di maksud  winder adalah sebuah sistem menggulung material lembaran dari hasil industri ke dalam satu core.
banyak variasi material yang bisa menggunakan sistim center winder ini , baik plastik , logam , kertas, karet , kain dan hampir semua lembaran bisa menggunakan sistim tersebut.
sebenarnya yang diperlukan saat menggulung suatu material adalah kesetabilan tarikan ( tension) dari material yang di gulung walaupun ada penambahan diameter dari core bersangkutan dan tidak perduli kecepatan material naik maupun turun tetapi tension selalu stabil , ada kalanya beberapa produk menginginkan kontrol tension berbeda di diameter kecil menuju diameter besar dengan alasan kerapian gulungan dan tidak merusak hasil material produksi , ini sering di sebut tepper tension.

sebelum mengenal Winder kita harus mengetahui dulu arah gulungan , arah menggulung atau arah melepas gulungan , arah menggulung material sering di sebut coiler atau rewin, winder sedangkan arah membuka gulungan sering di sebut uncoiler atau unwin, unwinder.

sedangkan metode untuk menggulung sendiri banyak sekali tekniknya , yang paling populer dan banyak di temukan adalah center winder  tetapi masih ada teknik lainnya misalnya surface winder , dencer roll/load cell PID winder , belt wrap winder dan masih banyak fariasi winder yang lainnya.

SURFACE WINDER.
Surface winder adalah menggulung material dengan menggunakan dua buah roll pada permukaan gulungan , kecepatan material sama dengan kecepatan rol dimana dengan sendirinya as gulungan akan otomatis melambat ketika diameter bahan semakain membesar , karena menggunakan dua buah roll maka sering juga di sebut twin drum winder.
cara kerja surface winder adalah dua buah roll bekerja secara load sharing ( pembagian tenaga) yang dapat di adjust untuk mendapatkan settingan yang di kehendaki.



BELT WRAP WINDER

Seperti halnya surface winder cara menggulungnya menggunakan belt wrap yang sebagian mengelilingi permukaan bahan yang di gulung dan memutarnya, sistim semacam ini jarang sekali kita temukan karena hanya di gunakan untuk material yang kaku sehingga mempernudah dalam menggulungnya.

CENTER WINDER

Center Winder adalah menggulung material berorientasi pada as penggulung , center winder mempunyai banyak keuntungan di samping memperkecil kontek antara material dengan roll juga sangat mudah untuk adjust nya , untuk menghasilkan kualitas gulungan yang baik.
sangat cocok untuk menggulung material yang lunak , lembut dan rapuh.
beberapa material yang cocok menggunakan mode center winder antara lain , plastik,karet ,kertas , kain , logam tipis , walaupun tidak menutup kemungkinan untuk material yang lebih tebal dan kasar.

TURRET WINDER


Pada dasarnya Turret winder adalah dua buah atau lebih  center winder yang bekerja bergantian , pada Turret winder mempunyai satu pivot untuk menggati gulungan  dari center winder 1 ke centerwinder berikutnya.
cara bekerjanya adalah jika center winder 1 di gunakan untuk menggulung material maka center winder yang lain siap-siap untuk menggantikannya jika gulungan sudah penuh sesuai settingan yang ada.
Ketika gulungan center winder 1 penuh maka pivot akan bekerja mengganti posisi center winder yang sudah penuh dengan center winder yang sudah siap menggantikannya, ketika pada posisi penggantian otomatis material di putus dengan pisau dan ujung material yang telah putus di gulungkan pada center winder berikutnya , senterwinder sudah di gantikan sedangkan center winder 1 sudah bisa di stop dan hasil gulungan sudah bisa di lepas dan di gantikan dengan core yang kosong untuk proses penggantian center winder berikutnya.
Turret center winder biasanya di gunakan untuk mesin-mesin yang bekerja secara terus menerus , misalnya plastik filem , PVC tape , kertas ,  dan banyak aplikasi lainnya.

Mengenal Istilah dalam Winder

Mandrel
Adalah As logam yang di gunakan untuk meletakkan core tempat gulungan material , umumnya berupa as yang bisa di buka ( di kembangkan ) dan ditutup sehingga besa menahan core tidak bergerak dan menyatu dengan mandrel tersebut dan akan di tutup(di kecilkan) jika coil di buka dari mandrel.

Line Speed
Kecepatan material saat proses penggulungan material, biasanya menggunakan ukuran "meter per menit, meter per detik, feet per menit"

Pich Roll
Adalah roll yang menekan pada roll yang lain , belt atau coveyor yang gunanya untuk menghantar material dan menjaga posisinya pada tempat yang semestinya.

Nip Roll
Seperti halnya Pich Roll tetapi tidak memiliki motor sendiri sebagai penggerak , bekerja hanya untuk membantu transportasi berdasarkan aliran material atau kecepatan roll yang lain.

Stall Tension
Adalah tension ketika material berhenti , material dalam keadaan tegang , tujuannya untuk kerapian gulungan atau untuk keperluan proses yang lainnya.

Tapper Tension
Pengurangan atau penambahan tension berdasarkan penambahan diameter gulungan , tapper tension bisa positive ataupun negative tergantung jenis material yang di gulung , pada umumnya menggunakan tapper negative , semakin besar diameter gulungan semakin di kurangi tensionnya , tujuannya untuk kerapian gulungan dimana agar gulungan yang di atas tidak menekan gulungan yang di bawahnya.

Inertia 
Adalah gaya inersial baik inersial dari motor , gearbox , mandrel, core dan material yang di gulung itu sendiri.
kalkulasi inersial sangat di perlukan dalan center winder terutama untuk perhitungan tension saat terjadi kenaikan atau penurunan kecepatan line speed agat tension tetap stabil tidak mengalami lonjakan.

Compensation
Kompensai di sini adalah penambahan kompensasi dari torque ( tenaga) motor misalnya inertial compensation pada saat terjadi perubahan kecepatan , kompensasi karena kerugian gesekan ( friction) baik yang static maupun dynamic pada variasi kecepatan,diameter ataupun tension.

Constant Tension
Tension tetap setabil walaupun dalam fariasi diameter maupun kecepatan yang berubah-ubah.

Diameter
Ukuran coil dan material dalam gulungan dalam satu waktu.

Preset Diameter.Memasukkan nilai diameter awal ketika kalkulasi diameter akan di jalankan , pada umumnya di masukkan saat akan menjalankan mesin.

Buildup Ratio 
Perbandingan minimum diameter di bandingkan maximum diameter pada system center winder, di pakai untuk mengukur kecepatan dan power motor saat merancang system center winder.

semoga tulisan saya kali ini bisa sedikit memberi pemahaman bagi para pembaca pemula, kedepan saya akan bahas formula perhitungan center winder  dan mungkin saya akan bahas tentang algoritme program center winder.


Bersambung....................

Mesin Puller Extrusi

Beberapa hari yang lalu di minta in pendapatnya tentang mesin puller untuk extrusi .
dari pada nanti berdatangan orang gantian satu persatu menanyakan bagaimana cara kerja dan konsep kerja mesin puller maka saya putuskan untuk menuliskannya di dalam blog sehingga bagi yang ingin menanyakan prinsip kerjanya paling tidak punya gambaran bagaimana mesin tersebut bekerja.

Di atas adalah penampakan mesin puller ada kalanya banyak orang salah pengertian karena bentuknya menyerupai tangan robot maka banyak yang menyebutnya mesin robot , padahal sih bukan sebuah robot karena bekerja hanya sesuai sequence dari mesin dan tanpa teknologi positioning seperti dalam industri yang komplek menggunakan robotik.
sebelah kiri adalah gambar gergaji yang tugasnya memotong hasil produksi alumunium setelah di tarik oleh mesin puller, penampakan mesin puller seperti gambar di sebalah kanan.

Prinsip kerja mesin puller sangat sederhana dimana mesin menunggu aliran material dari mesin extrusi , setelah material keluar di bagian atas di pasang sebuah system penjepit dengan piston hydrolik akan menjepit dan m menarik mengikat material .
Setelah material terjepit maka mesin puller akan menarik material sesuai setting yang di berikan oleh operator , untuk setting tarikan sendiri ada 2 buah potensio , satu buah potensio untuk setting kecepatan dan satu buah lagi untuk setting torque .
perbedaan settingan kecepatan ( speed ) dan tenaga ( torque ) adalah , untuk speed adalah yang dibatasi kecepatan motor , saat potensio speed di setting maka motor akan berjalan sesuai kecepatan yang di berikan oleh potensio jadi saat ada maupun tidak ada alumunium yang yangkut di mesin puller maka motor akan berusaha mencapai kecepatan sesuai setting kecepatannya , jadi di settingan ini jika terlalu rendah maka material akan kendor tetapi seandainaya material berhenti karena yang dibatasi kecepatannya arus motor akan berusaha di naikkan untuk mengejar kecepatannya dan ada dua kemungkinan motor dan drive akan trip atau kalau ternyata mesin puller kuat maka material di tarik sampai batas kemampuannya yang bisa mengakibatkan material putus atau menciut karena di tarik oleh mesin puller.
Di dalam mesin puller tidak bisa hanya mengandalkan kecepatan saja yang di setting , setting tenaga motor juga di perlukan untuk menjaga tension (tarikan) di bahan yang di tarik selalu stabil dan tidak berubah-rubah, maka ada satu potensio lagi untuk setting torque nya.
cara kerja torque control adalah membatasi tenaga motor , jadi jika aliran material cepat maka material akan kendor dan arus cenderung turun , dalam kondisi seperti itu motor berusaha menaikkan kecepatannya sehingga akan berputar lebih cepat sampai tenaga dari motor sudah mencapai torque sesuai yang di setting di potensio oleh operator mesin tersebut. dengan kondisi demikian maka tegangan dari material akan di pertahankan dengan mengabaikan kecepatan motor , kalaulah aliran material berhenti maka mesin puller pun ikut berhenti karena limit torquenya sudah tercapai dan material tetap sama tarikannya dibanding saat berjalan , sehingga tension material tetap terjaga.

Dalam sistim mesin puler ada dua macam mode yang di gunakan , saat menarik material maka mesin puller berada dalam mode torque control , sedangkan saat mesin balik mode mesin puller adalah speed control dimana mode torque di abaikan.
gergaji bekerja memotong sesaat sebelum mesin puller balik ke posisi penjepitan material selanjutnya.

Karena yang akan saya bahas di tekankan pada sisi kontrol drive mesin puller maka saya akan tampilkan bagaimana cara setting dan konfigurasi.
Mesin puller bisa menggunakan baik AC drive ,DC drive maupun Servo drive , tetapi pada umumnya menggunakan AC, DC drive.
Untuk merek drivenya sendiri menggunakan  merek drive apapun bisa di gunakan untuk aplikasi mesin puller, karena hampir semua drive bisa menggunakan mode speed maupun torque atau kombinasi kedua-duanya.

Saya akan tampilkan jika menggunakan drive ACS550 ABB mengingat yang menanyakan masalah ini menggunakan drive tersebut:

Drive ACS 550 sudah di lengkapi dengan seting Macro, yang di maksud settingan Macro adalah settingan untuk mempermudah bagi penggunanya agar sesedikit mungkin mengakses settingan difault setting dari pabrik.
untuk ACS 550 pada aplikasi ini bisa menggunakan setting Macro 8 berada di parameter 9902 to 8 (TORQUE CTRL).




 dan perlu di setting untuk dip switchnya menjadi :

Parameter yang lain yang di rubah dari default factory setting adalah mapping motor sesuai namplate motor yang ada , jadi cukup simple untuk setup mesin puller hanya mapping motor , setting Macro 8 dan set dip switch AI2 ke voltage 0...10V.

Kalau menggunakan DC drive ABB DCS 550 pun bisa menggunakan Macro seperti yang saya beri kotak merah dibawah ini:




nah cukup simple jika menggunakan DC Drive ABB , bagaimana dengan setting drive yang lain apakah cukup simple ?.

Sekarang jika menggunakan merek lain  misalnya Unidrive M , sebenarnya sama halnya dengan produk ABB tetapi tidak di sebut macro tapi mereka menyebutnya "Drive Configuration" apabila menggunakan drive ini maka yang perlu di setting menggunakan drive configuration (8) seperti dalam tabel dibawah ini:


Yang saya beri tanda kotak adalah setting Pr 05 = 8 untuk mesin puller  menggunakan Unidrive M.


Dari Drive buatan Eropa kini saya coba apakah mesin puller bisa di setting dengan menggunakan AC drive dari Jepang ? , saya coba setting menggunakan Inverter Yaskawa F7 .
seperti cuplikan manual di bawah ini , untuk mesin puller menggunakan inverter Yaskawapun sangat mudah untuk settingnya:

sebenarnya dengan drive apapun bisa di konfigurasikan untuk mesin puller selama drive nya mendukung untuk mode speed dan torque control.

Algoritme program Flaying Shear

Bagi yang masih awam mungkin akan bingung dengan istilah "Flaying Shear " , istilah tersebut mengacu pada pemotongan benda produksi yang bergerak ( mengalir ) , dimana produksi akan terus mengalir dan ada keperluan untuk memotong hasil produksi sesuai permintaan produksi.
Flaying cutting sendiri banyak jenisnya yang cara kerjanya juga hampir mirip yaitu mensinkronkan antara laju aliran bahan produksi dengan waktu pemotongan ,misalnya pada produksi karton di kenal dengan "rotary knife" dimana mengacu pada gunting pemotong berputar . 

ada juga sistim pemotongan dengan memberhentikan material saat melakukan pemotongan material produksi , karena bahan produksi di hentikan dan aliran material  produksi masih berjalan maka di beri looping material sebagai kompensasi ketika material disisi feeder berhenti dan arus material produksi terus berjalan. sistem semacam ini hanya cocok untuk pemotongan material produksi yang mempunyai sifat lentur , biasanya di gunakan untuk memotong lembaran plat logam , besi ,alumunium ,tembaga dll.





Flaying shear sendiri adalah memotong material produksi dalam keadaan berjalan di mana material produksi tidak dapat di hentikan misalnya pada mesin flat glass dimana aliran produksi terus berlangsung dan di ujung packking material produksi harus di potong sesuai permintaan produksi , ada juga mesin lembaran besi yang tebal atau pipa besi yang perlu di potong dengan gergaji yang bergeser mengikuti aliran material.





Di sini saya akan membahas algoritme pemrograman flaying share seperti yang tertulis dalam judulnya , karena algoritme ini saya buat sendiri bukan berdasarkan program standar pabrikan dari pabrikan maka algoritme programnya masih memungkinkan untuk di kembangkan dan di upgrade dengan varian program yang lain untuk kesempurnaannya.
saya sengaja menampilkan algoritme program secara sederhana agar mudah di cerna bagi pembaca yang masih awam dengan system yang lebih komplek.
saya sendiri pernah dan berpengalaman untuk membuat program rotary knife , cut to lenght maupun flaying share baik menggunakan program buatan sendiri maupun menjalankan program standar pabrikan mesin.
sebagai ilustrasi untuk mempermudah memahami saya akan menjelaskan jika ada kasus untuk membuat mesin pipa di sisi pemotongnya dengan menggunakan flaying shear , karena kebetulan saya pernah menulis untuk kalangan sendiri beberapa tahun yang lalu dan ingin saya share agar memperluas pembaca tulisan-tulisan saya.






Pada dasarnya cara kerjanya cukup sederhana yaitu mensinkronkan antara aliran pipa dengan gerakan pisau cutting wheel nya. Disini saya akan saya jelaskan bagaimana algoritme programnya berjalan menggunakan statmen dari bahasa basic atau DPL , kalau mau menggunakan SYPT ataupun SYPT Pro tinggal di sesuaikan kodingnya. 

Pertama set panjang , sesuaikan PPR encoder feeder dengan mekanikalnya berapa setiap mm= ( berapa pulsa) di sini kita namakan ratio_pipa%. kalau sudah ketemu tinggal berarti tinggal setting panjang dari HMI dikalikan dengan berapa pulsa yang digunakan :

  Panjang% =set_panjang% * ratio_pipa% 

Berikutnya kita tentukan mekanikal pergeseran PPR encoder dari gergaji potong per mm=(berapa pulsa) di sini kita namakan ratio_gergaji%. kalau sudah ketemu tinggal berarti tinggal setting panjang dari HMI dikalikan dengan berapa pulsa yang digunakan :

ratio_geser% =ratio_pipa% / ratio_gergaji%

setelah ratio kita temukan test pergerakan , buat sinkronkan antara pergerakan feeder dan pergerakan gergaji apakah sama atau tidak , software yang di pakai bisa menggunakan digital lock. pastikan pergerakan feeder sinkron dengan pergerakan gergaji potong , kalau pergerakannya tidak sinkron bisa merusak gergaji.


Konfigurasi drive adalah master dan slave dengan sotware digital lock , bisa di tulis dengan menggunakan koding  apapun baik DPL ataupun menggunakan fungsi block diagram position lop yang ada di SYPT maupun SYPT Pro.

Saya berikan contoh seperti diagram di atas:
 
FEEDER Drive : Setting dengan menggunakan speed control biasa , seandainya di dalam system tidak memiliki feeder drive , bisa di gantikan dengan measuring wheel disambung dengan encoder sebagai input speed reference.

Drive Gergaji: Menggunakan program digital lock yang di modifikasi dengan menambahkan panjang posisi material yang akan di potong , panjang tersebut mengacu dari jumlah pulsa encoder per mm seperti rumus di atas. jadi perhitungannya adalah :

Reference_position% = feedback_encoder% - (reference_encoder% - (panjang% * jumlah_potongan%))

Jumlah potongan di sini adalah jumlah siklus setiap kali pemotongan pipa akan di tambahkan , lebih mudahya dengan menggunakan fungsi counter.

Panjang potongan di setting oleh operator melalui HMI ,harus diperhatikan ratio per mm nya. Sequencing untuk proses ini adalah : 

• Gergaji sinkron adalah dimana gergaji bergerak mulai mencari posisinya
• Posisisi gergaji sinkron , diama gergaji sudah bergerak berdampingan dengan aliran pipa yang akan di potong, di sini sebaiknya di buat tanda di output atau register output sebagai penanda kalau pipa dan gergaji sudah jalan beriringan.
• Posisi gergaji turun , syarat gergaji bisa turun adalah setelah tanda register atau output yang menyatakan gergaji sudah berjalan beriringan baru gergaji aman untuk turun.
• Gergaji potong adalah posisi dimana pipa sudah terpotong dan limit switch sudah mengenai finish potong. 

• Gergaji naik, dimana setelah gergaji selesai memotong pipa gergaji kembali di naikkan dan gergaji aman untuk tidak sinkron dengan aliran pipa. Posisi atas gergaji dipasang limit switch sebagai tanda, gergaji bisa stop di phase ini. 

• Home position, dimana gergaji yang telah selesai memotong dan posisi di atas akan kembali ke posisi tunggu , posisi ini bisa menggunakan reference speed terpisah dari digital lock ataupun bisa juga mengambil posisi dari digital lock , perbedaannya adalah kalau menggunakan digital lock maka posisi gergaji naik ke atas counter yang akan mengcounting jumlah_potongan% pada limit switch gergaji naik , sedangkan kalau reference terpisah limit switch counter ada di limit switch home position. 

• Waktu tunggu , adalah posisi gergaji berhenti menunggu panjang pipa sesuai ukuran yang di setting sebelum gergaji mulai bergerak menuju posisi sinkron. 

Dari uraiana di atas untuk menentukan home position dengan reference berbeda dengan digital lock ada plus dan minusnya , kelebihan adalah program tidak terlalu rumut memodifikasi software digital lock, kekurangannya adalah tidak bisa untuk memotong dengan ukuran yang pendek-pendek , sedangkan jika menggunakan position control saat kembali ke home position maka bisa digunakan untuk memotong potongan yang lebih kecil dan saat kembali ke home position tidak mengharuskan limit switch home position tersentuh. Dari uraian saya di atas bisa di tentukan seperti apa yang akan di setup sesuai kondisi lapangan yang ada.  

DC Drive Mentor II

Mentor II.

Mentor II adalah salah satu produk DC drive dari Controltechniques ( Emerson Drive) , drive ini cukup bandel di kelasnya , hanya sedikit bermasalah di casing plastiknya , tapi saya kira tidak begitu masalah karena akan bermasalah setelah melewati umur 10 tahun, cover plastik akan sedikit rapuh , terutama di bagian green cover yang berwarna hijau , Green cover bisa di beli di CT , kalau masih mau cari alternative lain green cover bisa di buat custom , tapi biaya pembuatannya cukup mahal karena di buat khusus dengan material khusus pula ,memang pembuatannya di Indonesia juga , karena ini buatan hand made maka cover seperti itu jangan pernah di tanyakan ke Emerson ya…. Karena mereka tidak menjualnya.

DC Drive.

Mentor II termasuk DC drive , pada dasarnya semua merek DC drive Blok-blok PCB nya hampir sama, jadi kalau ingin mendalami tentang DC drive silahkan pelajari satu merek pasti dengan merek-merek yang lain akan mudah memahaminya.
Bagian-bagia yang umum pada drive adalah  pagian power suplay /trigger set power thyristor ,contol modul ( prosessor modul) dan interface Input/Output, Field controller , untuk ukuran DC drive dengan ukuran besar biasanya ada card snubber resistor.

Control board.

karena yang kita bicarakan adalah drive Mentor II , maka kita akan coba bedah apa saja yang ada dalam Mentor II,

Inilah tampak depan dari Mentor II , di bagian atas yang saya pegang di dalamnya berisi card control boar dengan kode card MDA 1.

Card MDA1 untuk semua type Mentor adalah sama , jadi mau ukuran berapa saja dari mentor MII-25R ( untuk armature 25A) sampai dengan Mentor MII-185R (untuk armature 185A) menggunakan control board yang sama. Hanya beda di settingannya saja.

Card ini adalah otak dari drive Mentor II , semua proses di lakukan di card ini , card ini terdiri dari processor dan beberapa OP-AM ( operation amplifier).

Apabila melakukan penggantian card ini , jangan kawatir program setting parameter tetap masih bisa di pindahkan selama IC memory nya tidak mengalami kerusakan , bisa juga dengan menyimpan parameter setting menggunakan software Mentorsoft ,CT-file atau CT soft.

                                         Gambar IC untuk menyimpan setting parameter.

Interface Card.

Card interface ini sama halnya MDA 1 di pakai untuk semua jenis Mentor II , dari M25R sampai M185R

Banyak kegunaan interface card salah satunya untuk adjust taho feedback , untuk encoder voltage suplay pun bisa di anjust dari card ini .
Untuk menambahkan option card jika ingin menambahkan card untuk komunikasi, atau 2^nd processor bisa di tambahkan di card ini.
com port di card ini bisa berfungsi sebagai komunikasi antar drive atau bisa juga di hubungkan HMI sebagai monitoring input/output data.
Card MDA2B ini sangat bandel , sepanjang saya sering kutak-katik puluhan tahun jarang sekali menemui kerusakan pada card ini, kerusakan paling sering di alami adalah tyristor , powe modul dan conto modul.

Option Modul.

Option modul ini adalah modul tambahan yang bisa di gunakan untuk aplikasi yang  memiliki kopleksitas lebih dan tidak cukup hanya dengan drive standard .
bahasa pemrograman adalah bahasa DPL , tetapi tidak menutup kemungkinan menggunakan bahasa seperti PLC , bisa di program dengan ladder diagram atau fungtion block .

Salah satu contoh option modul MD29AN , modul tersebut di lengkapi port communication sehingga bisa lebih leluasa untuk men setup nya.

Power Module:

Modul power untuk Mentor II , banyak sekali kegunaan card ini , ada perbedaan card untuk bagian power pada beberapa ukuran Mentor II, ada yang menggunaka MDA75R , MDA210 dan MDA 6

Untuk ukuran besar dengan armature di atas 210 Amper maka mengguankan MDA6

Ini salah satu contoh card MDA 210R ,  

Di dalam card MDA 210 ini terdapat konektor untuk CT ( current transformer) yang akan bekerja untuk member feedback current  yang di gunakan oleh drive , hasil dari CT di searahkan dan di beri resistor untuk membatasi pembacaan drive. Pembatasan itu disebut “Burden resistor” .
Selain untuk sensor current  ada fungsi lain dari card ini yaitu sebagai trigger set untuk tyristor , dimana untuk yang 4 quadran terdapat 12 triger thyristor dan untuk yang single hanya ada 6 triger thyristor.
Selain yang saya jelaskandi atas ada juga fungsi yang sangat penting di card ini , fungsi sebagai power supply electronic untuk semua komponen elektronik di dalam drive ini. ,  selain di bagian tyristor di bagian inilah yang sering di ketemukan mengalami masalah masalah di power supply pun kebanyakan capasitor yang kembung atau IC regulator yang saya beri tanda kotak itu yang bermasalah.

Field controller.
Untuk ukuran kecil letaknya di bawak power board ini , bentuknya kecil hanya berisi tyristor dan diode , fungsinya sebagai power field motor,
sedang untuk ukuran besar menggunakan external field controller FXM 5.

Saya kira cukup untuk penjelasan saya tentang Mentor II ,
sebagai Informasi saat ini mentorII sudah tidak di produksi lagi , pengganti mentor II sekarang di sebut Mentor MP yang hampir semua penampilan nya berubah dari generasi sebelumnya.



Untuk merek-merek drive lain di tulisan saya yang akan dating akan saya jelaskan , bagian-bagian yang ada dan tentu saja akan mirip-mirip dengan drive ini dalam penyusunannya.

Service PLC Mitsubishi FX1s-20MR

Sebelum mercerita lebih lanjut alangkah baiknya kita mengenal dulu PLC nya dan bagian-bagian mana saja yang ada dalam PLC.

Karena ini tulisan saya pribadi  berdasarkan pengalaman saya selama kerja di lapangan, maka jika ada kesalahan dalam percobaan melakukan pengetesan adalah tanggung jawab masing-masing .

Karena ini bukan petunjuk resmi dari pembuat PLC maka segala resiko adalah resiko masing-masing .
Menurut pabrik pembuatnya Mitsubishi PLC ini tidak di rekomendasikan untuk di service kalaupun di service dikembalikan pada pabrik pembuatnya.

Tapi percayalah ini pengalaman pribadi , saya sudah melakukan apa yang saya tulis dan benar-benar berhasil seperti yang saya tuliskan.

Modul PLC

PLC sendiri mempunyai bagian-bagian yang terpisah , untuk PLC dengan kapasitas besar maka modul-modul dapat di setup sesuai dengan kebutuhan.
Sedangkan yang akan kita bahas adalah PLC kecil dan compact semua modul menjadi satu dalam satu kotak.

PLC FX1s-20MR dimana termasuk PLC yang kecil karena hanya memiliki input dan output sebesar 20pcs.

Contoh Kasus:
“Kita dapati PLC untuk mesin mati total padahal sumber tegangan 220Vac ada tetapi tidak ada indikasi lampu menyala , jadi PLC padam total, sangat di sayangkan tidak ada backup program sehingga kesulitan untuk mengganti dengan PLC baru”.

Langkah pertama adalah melepas PLC dari panel dan membawa PLC ke tempat kerja agar kita lebih leluasa untuk mengamati dan meneliti bagian mana yang bermasalah.
Setelah sampai di ruang kerja , buka cover plastic  keluarkan PCB nya.

PLC ini terdiri dari 3 PCB . PCB paling atas adalah CPU , lapis kedua adalah modul Input/Output sedang modul paling bawah adalah modul power suplay.

Bagian-bagian PLC

Bagian PLC setelah di buka dari cover nya seperti berikut ini :

Setelah berhasil di buka maka di identifikasi kira-kira modul yang mana diantara ketiga modul tersebut yang bermasalah ? 
Mengingat di desakan agar tidak mengganggu jalanya produksi maka sebisa mungkin mesin segera berjalan kembali untuk mengejar target produksi.

Seandainya punya spare PLC dan program tentu tidak sulit, tinggal ganti PLC dan program ulang selesai kasusnya. 
Atau ganti saling-silang antara ketiga modul dapat dengan mudah di ketemukan modul mana yang bermasalah.
seandainya yang diketemukan bukan modul CPU maka tinggal ganti modul dan mesin bisa jalan kembali , tidak memerlukan download program ulang.

Karena ada rencana untuk service modul maka di cari dulu kemungkinan dan bagian mana yang dicurigai penyebab masalahnya.
Yang pertama di curigai adalah power suplay , maka kita buka modul power suplay sebagai prioritas service.

Langkah pertama di lakukan teknisi ketika melakukan pengecekan power suplay adalah dengan cek kondisi fuse apakan putus atau terhubung , fuse di modul ini kebetulan berupa komponen yang di solder seperti gambar di atas , setelah di cek ternyata fuse masih dalam kondisi bagus.

Karena fuse masih dalam kondisi bagus maka di beranikan untuk mengalirkan tegangan 220Vac ke dalam power suplay , langkah yang di lakukan adalah urut terminal PLC pada input 220Vac dan di cari tau kemana power suplay terhubungkan, ahirnya ketemu juga ada pada 3 pin di atas yang sudah saya beri tanda , tiga pin tersebut adalah G- L-N  (urutan dari pinggir ke tengah) , silahkan cek dan urutkan sendiri ( hati-hati jangan sampai salah)

Setelah ketemu input power 220Vac di beri tegangan dan cek hasilnya.
Dalam kondisi bagus akan menghasilkan tegangan 24Vdc  pada pilar yang saya sudah saya beri tanda. ( bisa di urut juga output voltage biasanya tersambung dengan kapasitor.

Ternyata hasilnya tidak ada tegangan 24Vdc yang keluar , sudah bisa dipastikan card power suplay bermasalah.

Karena berburu waktu dengan mesin produksi maka harus secepatnya di selesaikan , kalau harus service modul power suplay harus memakan waktu.menunggu sparepart jika ditemukan masalah untuk penggantian komponen. 
Di putuskan untuk inject tegangan DC pada CPU , untuk sementara dikesampingkan dulu masalah pada power suplay

.

Modul Input/Output

Ternyata power suplay 24Vdc yang menuju CPU melewati modul Input/Output, dilakukan pemeriksaan modul Input/Outputnya.

Diketahui 4 pilar yang berjejer adalah sumber power supplay 24Vdc maka dari pilar tersebut di urut apakah ada jalur pada terminal , ternyata di temukan jalur output 24Vdc tersambung dengan pilar power suplay CPU , dimana output 24Vdc dalam kondisi normal adalah internal power suplay PLC yang di keluarkan dan bisa di gunakan untuk sensor atau apapun.
Agar memudahkan dalam modifikasi tanpa banyak melakukan perubahan jalur PCB dilakukan jamper pada bekas konektor pilar.

Seperti gambar di atas yang saya beri tanda merah , untuk jumper sengaja tidak mau menggunakan solder mengingat hanya untuk sementara sebelum power suplay di betulkan secara permanen , dan pertimbangan untuk tidak merusak atau memodifikasi yang berlebihan pada PCB.

Jamperan sengaja di pilih menggunakan potongan kawat dari komponen elekronika, dalam hal ini saya gunakan potongan kawat bekas resistor sebagai jamperannya.

Selesai Modifikasi modul Input/Output di lanjutkan pemasangan CPU , tetapi sebelum CPU di pasang alangkah baiknya di lakukan pengecekan yang lebih teliti , untuk meyakinkan tidak ada masalah selanjutnya.

CPU

Tidak di ketemukan masalah , dilakukan pembersihan CPU di sisi bagian bawah di cek satu persatu komponen apakah ada yang terbakar , short circuit atau lepas dari solderannya.

Di lakukan pengecekan bagian atas CPU ternyata di temukan komponen yang lepas dari solderannya.

Dilakukan solder ulang di pada komponen tersebut setelah di cek komponen yang terlepas masih bagus kondisinya.

Di pasang ulang tanpa menggunakan card power suplay , power suplay menggunakan external yang di inject melalui terminal 24+ dan comseperti gambar yang saya tandai:

Output PLC di alih fungsikan untuk inject tegangan 24Vdc.

Sedangkan tegangan 220Vac tidak terpakai lagi karena powe suplay sudah tidak terpasang lagi.

Di lajut dengan pemasangan di panel di kembalikan posisi semula hanya tegangan suplainya di rubah , mesin berjalan dengan baik.

Untuk antisipasi masalah dikemudian hari di buat backup program PLC , ternyata program di password oleh pembuat mesin , terpaksa install cracking software.
setelah tahu passwordnya program di download menggunakan software GX –Devloper.

Dasar Memahami AC Drives

AC drives , Inverter dan adjustable frequency drive adalah sebutan yang umum untuk menyebutkan alat untuk mengontrol kecepatan AC inductance motor.

AC drive mendapatkan tegangan AC dan merubahnya menjadi tegangan AC  yang frequency nya dapat di setel (di adjust) sehingga dapat mengontrol kecepatan motor AC.
Ada tiga jenis inverter yang umum di temuin : variable voltage inverter (VVI) , current source inverter (CSI), dan pulse width modulation (PWM). Jenis yang lain dari AC drive adalah cycloneverter yang umum di pakai untuk motor yang sangat besar dan ini tidak kita bahas di pembahasan selanjutnya.
Semua AC drives merubah tegangan AC ke DC , dan menggunakan tehnik switching merubah dari DC ke variable voltage / variable frequency output.

Variable Voltage Inverter.

Variable voltage inverter (VVI) menggunakan SCR bridge untuk merubah tegangan masuk AC ke DC.
SCR berguna untuk mengontrol tegangan DC yang di hasilkan  dari 0 sampai kira-kira 600 VDC.
Ada L1 choke dan C1 capacitor di gunakan untuk lebih meratakan hasil tegangan DC , dalam inverter terdiri dari enam peralatan switch yang biasanya menggunakan thyristor , bipolar transistor ,MOSFETS dan IGBT. Di bawah ini sekema  yang menggambarkan  inverter menggunakan bipolar transistor , control logic (tidak di perlihatkan) menggunakan microprocessor untuk men switch transistor dan menjaga variable voltage dan frequency untuk motor AC.

Ini adalah type switching berdasarkan enam tahapan (six-step) karena menggunakan enam 60° step lengkapnya dalam  360° satu cycle. Agar motor berjalan dengan mulus gelombang sinus dalam enam step output dapat di gunakan. 

Kerugian system  ini adalah tidak sama torque pulsation dalam  satu waktu, seperti bipolar transistor.Pulsation mempunyai masalah pada kecepatan rendah dan variasi speed pada motor, perubahan kecepatan kadang kala menghasilkan guncangan (cogging) ,karena bentuk gelombang arus tidah berupa gelombang sinusoidal maka sering terjadi panas yang berlebihan sehingga menurunkan kemampuan daya motor (motor derating).

Current Source Inverter

Current source inverter (CSI) menggunakan SCR input untuk menghasilkan tegangan DC Link variable. 

Di sisi inverter juga menggunakan SCR untuk menswitch ke output motor. Current source inverter mengontrol arus yang masuk ke motor , jadi harus hati-hati untuk mencocokkan antara motor dengan drivenya.

Lonjakan arus karena switching dapat di lihat pada grafik outputnya pada saat kecepatan rendah , current pulses bisa mengakibatkan motor bergetar (coging).

Pulse Width Modulation

Pulse width modulation (PWM) drives , mayoritas produsen AC drive menggunakan teknik ini , karena akan menghasilkan sinusoidal current untuk mengontrol frequency dan tegangan pada AC motor.
PWM drives lebih efisien dan merupakan jenis yang mempunyai level lebih baik.
Dasar dari PWM drive memiliki sebuah DC converter ,DC link , control logic dan inverter.

Converter and DC Link

Bagan converter memiliki penyearah diode bridge dengan converter tiga phase power supplay ke tegangan DC.
Sebuah L1 line choke dan capasitor C1 untuk menghaluskan tegangan DC .
Tegangan DC kira-kira lebih besar 1,35 kali dari tegangan input AC , misalnya tegangan 650VDC untuk input tegangan 480 VAC.

Control Logic dan Inverter

Tegangan  output dan frequency yang di alirkan ke motor di control oleh control logic di bagian inverter.
Bagian inverter mempunyai enam buah switch , keenam switch dapat menggunakan misalnya thyristor , bipolar transistor ,MOSFETS dan IGBT.
Sekema berikut ini memperlihatkan inverter dengan switch menggunakan IGBT, control logic menggunakan microprocessor untuk  men-trigger  IGBT on dan off sesuai dengan variable tegangan dan frequency yang dialirkan ke motor.

IGBT

IGBT (insulated gate bipolar transistor) merupakan high speed switch di pergunakan untuk inverter untuk menghasilkan pulsa PWM.
IGBT bisa di gunakan untuk switch on dan off ribuan kali dalam satu detik, IGBT bisa on di bawah 400 nano detik dan off sekitar 500 nano detik.
IGBT memiliki gate ( penyulut) , collector dan emitter , ketika gate di beri tegangan positif ( biasanya +15VDC) maka IGB switch akan membuka (on) dan arus akan mengalir dari collector ke emitter.IGBT akan menutup jika tegangan positif di hilangkan dari gate.
Untuk mencegah IGBT on lagi maka biasanya di gunakan (tegangan -15 VDC).

Cara switch IGBT untuk menghasilkan tegangan AC

Sebagai contoh , satu phase tegangan tiga phase di gunakan untuk menjelaskan bagaimana terjadinya tegangan AC ,
Kita gantikan switch IGBT dengan perumpamaan sebuah saklar  yang mana tegangan positive dan negative di hasilkan dari sequence saklar tersebut.
Sebagai contoh step satu dan dua A+ dan B- adalah tertutup.
Tegangan A dan B adalah positive,
Pada step ke tiga A+ dan B+ tertutup maka perbedaan potensial dari A ke B adalah nol,tegangan outputnya adalah nol.
Pada step ke empat  A- dan B+ tertutup , tegangan output A ke B adalah negative.
Tegangan sangat tergantung dari nilai DC voltage dan frequency juga tergantung dari kecepatan switch. Tegangan sinus gelombang AC dari penjumlahan output (A-B) sebagai contoh simulasi gelombang tegangan AC sebagai berikut:

PWM Output

Ini adalah teknik PWM modulation, di dalam tulisan ini kita gunakan  scope untuk mempermudah melihat secara detail.
Ilustrasi di bawah ini adalah penjelasan metode cara PWM (pulse width modulation ) bekerja..

Sebuah IGBT atau jenis switch yang lain bisa mengalirkan nilai tegangan positive pada DC voltage (650 VDC dari converter) dan mengalirkan arus pada motor. 

Jika IGBT mengalirkan arus dalam waktu yang singkat pada motor maka akan di hasilkan arus yang kecil pada motor dan switch off.
Jika IGBT switc on dalam waktu yang lama maka akan mengalirkan arus yang lebih besar  sampai arus puncak motor.
IGBT yang di switch dalam periode waktu yang singkat akan menurunkan arus dalam motor, untuk setengah gelombang negative berikutnya di buat seperti halnya cara di atas dengan IGBT yang tersambung dengan tegangan negative pada converter DC voltage.

PWM Voltage dan Current

Kelebihan sinusoidal current output yang di hasilkan oleh PWM akan mengurangi kerugian torque, guncangan (cogging) pada saat kecepatan rendah dan mengurangi  kerugian pada motor, jika menggunakan enam step output.

Tegangan dan frequency di kontrol dengan elektronik yang ada pada AC Inverter. 

Tegangan tetap pada DC voltage (650 VDC) di modulasi  dengan metode variable voltage dan frequency. 

Pada output frequency rendah maka tegangan output juga rendah. 

Peralatan switch akan bergeser ke posisi on dalam waktu yang singkat maka tegangan dan arus yang di hasilkan pada motor juga rendah. Pada output frequency tinggi dan voltage juga tinggi , peralatan switch bergeser pada posisi on dalam waktu yang lama maka tegangan dan arus yang di hasilkan dalam motor menjadi tinggi.

Volts per Hertz Ratio

Ketika arus di masukkan ke dalam motor induksi akan membangkitkan flux yang akan menghasilkan field dan torque . 

Magnet flux harus selalu konstan untuk menghasilkan full load torque.

Ini sangat penting ketika menjalankan motor di bawah full speed. Dan saat AC drive di jalankan dengan kecepatan rendah maka harus dipertahankan konstan magnit flux di dalam motor. Metode pengaturan magnetic flux di sebut volt-per hertz ratio. Dengan mode ini frequency dan tegangan harus naik dan turun bersamaan untuk menjaga agara torque yang di hasilkan motor selalu bagus.

Sebagai contoh , jika frequency 60Hz dan tegangan 460V maka volt per hertz ratio adalah  ( 460 dibagi 60) adalah 7.6 V/Hz, jadi separo kecepatan pada supplay tegangan 460V mempunyai frequency sebesar 30Hz dan tegangan 230V dan ratio tetap sama 7,6V/Hz.

Pattern ratio akan menghemat energy untuk motor , tetapi performanya  sangat mengkhawatirkan  , 

Variable frequency drive berusaha untuk selalu menjaga ratio tetapi jika ratio naik atau turun karena kecepatan motor berubah  maka akan mengakibatkan arus motor tidak stabil yang mengakibatkan torque tidak tepat.

Dalam PWM drive, perubahan tegangan mempertahankan konstanta volt-per-hertz ratio jika frequency berubah dengan menaikkan lebar pulsa dari inverter, dan PWM drive di buat  daya torque di atas 0,5 Hz. Penggunaan dengan lebih dari satu motor bisa juga di gunakan asal di sesuaikan jumlah amper motor sama dengan besar arus drive ( motor beroperasi dalam frequency yang sama dan motor dalam perubahan kecepatan yang sama.

Jenis beban pada motor sangat penting untuk diperhatikan, jika menggunakan AC drive. Ada beberapa jenis beban , 

Untuk aplikasi harus di pilih jenis load yang sesuai dengan beban yang di gunakan  dan pemilihan jenis beban di kelompokkan dalam tiga jenis sebagai beriku:

·         Constant Torque Loads – (conveyors, hoists, drill presses, extruders, positive displacementpumps )(torque of these pumps may be reduced at low speeds).

·          Variable Torque Loads – (fans, blower, propellers, centrifugal pumps).

·         Constant Horsepower Loads – (grinders, turret lathes, coil winders)

Constant Torque Loads

Constan torque loads adalah jika aplikasi yang menggunakan torque tetap pada semua jenis kecepatan , yang artinya jika kecepatan berubah maka torque tetap sama.

Diagram di atas memperlihatkan speed ada di bagian bawah dan torque ada pada bagian kiri , perubahan torque sama dengan perubahan speed. 

Horsepower mempunyai pengaruh yang proporsional dengan kecepatan.
Aplikasi constan torque mencakup semua yang bukan variable torque application, tetapi hampir semua centrifugal fans dan pompa adalah constan torque.

Variable Torque Loads

Sebagai gambaran hanya da dua kemungkinan variable torque load : Centrifugal pumps dan fan . dengan variable torque load fungsi pembebanan terhadap kecepatan. variable torque loads umumnya mempunyai torque rendah pada kecepatan rendah dan torque yang tinggi pada kecepatan yang tinggi.

Fans dan pumps di disain untuk mengalirkan udara atau air , jika kapasitas aliran air atau udara naik  bisadengan menaikkan kecepatan fan atau pump , menaikkan itu menaikkan juga inertial nya, dengan adanya perubahan inertial , menaikkan aliran juga menaikkan gaya gesek (friction) dari pipa. Dengan kenaikan friction maka mengaikibatkan kenaikan tenaga atau torque untuk membuat aliran udara ataupun air. Efek dari penurunan kecepatan pada variable torque fan atau pump adalah dengan menggunakan hokum kelembaman di mana dasar interpretasi hukum tersebut bisa mempermudah pemahaman.

1.         Aliran yang di hasilkan peralatan proporsional dengan kecepatan motor.

2.         Tekanan yang di hasilkan peralatan proporsional dengan kecepatan

motor.

3.         Daya horsepower di hasilkan peralatan proporsional dengan kecepatan

motor.

 

Dalam grafik di atas menggambarkan inti dari penghematan energy (energy saving). Merubah kecepatan motor sama dengan daya dalam grafik. Sebagai contoh merubah kecepatan 50%  akan merubah 50% volume yang seharusnya merubah daya yang di butuhkan 50% tetapi tidak demikian dengan merubah 50% kecepatan hanya memerlukan daya 12,5% di bandingkan jalan dengan 100% speed. Dengan pengurangan horsepower maka biaya untuk menjalankan motor akan berkurang, jika penghematan di lakukan beberapa tahun operasi maka akan di hasilkan penghematan yang cukup besar.

Berikut ini table yang bisa membantu untuk memahami penghematan:

% Speed       % Torque      % HP

100                 100                 100

90                    81                    72.9

80                    64                    51.2

70                    49                    34.3

60                    36                    21.6

50                    25                    12.5